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                精益生產(豐田TPS)豐田參觀+豐田高管分享

                暫無評價   
                • 開課時間:2018年10月01日 09:00 周一 已結束
                • 結束時間:2018年10月02日 17:00 周二
                • 課程時長:12小時
                • 招生進展: 確定開班
                • 開課地點:廣州市
                • 授課講師: 王國超
                • 課程編號:351174
                • 課程分類:生產管理
                •  
                • 收藏 人氣:285
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                培訓受眾:

                想要學習 提升的人

                課程大綱:

                課程大綱〗

                第一章精益管理發展之路及推行模式

                第一節:精益生產的本質及發展

                ◆精益生產的起源和發展

                1.企業為何要建立危機意識管理

                2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

                3.精益生產的起源——豐田生產方式

                4.全世界為何要學習豐田的管理模式

                5.從精益生產到精益管理的發展之路

                6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展

                7.觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎

                ◆精益生產的本質

                1.在安全生產的基礎上,全面降低生產成本

                2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生

                3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

                ◆TOYOTATPS之屋,豐田生產方式體系

                1.豐田生產方式系統

                2.豐田的TPS發展之路

                3.豐田TPS變革的改善秘訣

                4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

                5.豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK

                第二節:精益生產成功的根源

                1.日本企業為何能持續發展的根本原因

                2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析

                3.中國企業精益生產的成功之路在何方

                4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)

                5.各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析

                第二章VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效

                1.精益價值流分析的基本原則

                2.精益價值流的分類

                3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

                ①八大浪費五大損失識別浪費

                ②5S5W2H視點挖掘浪費

                ③6M1E的視點挖掘浪費

                ④IE手法挖掘管理浪費

                ⑤精益vs.六個西格瑪挖掘浪費

                ⑥LeanProduction改善挖掘浪費

                ⑦現狀把握與分析的方法運用

                4.供應鏈價值流流分析

                ①事務流分析

                ②產品流分析

                5.事務流優化,進行并行生產管理

                ①建立信息流規范化流程

                ②建立規范化流程的關鍵步驟

                ③挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理

                ④挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理

                ⑤識別部門內部組織上的浪費并優化處理

                ⑥杜絕處理和等待的時間浪費

                ⑦對事務流程進行LEAN改善

                ⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

                ⑨OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

                ⑩LeanBeforeORLeanAfter改善效果比較

                設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)

                6.產品流程優化,進行同步管理

                6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃

                6.2)工位平衡率如何設計與控制管理

                6.3)負荷產能的設計與控制管理

                6.4)TAKT的設計與控制管理

                (1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

                ①流程結構布局優化

                A.孤島式布局的優缺點分析

                B.集中配置布局的優缺點分析

                C.流水線布局優缺點分析

                D.U型布局的優缺點分析

                E.Y型布局的優缺點分析

                F.CELL單件屋配置的優缺點分析

                G.相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK

                ②縱橫管理結構優化

                ③單元結構的優化

                ④自律神經結構的優化

                ⑤L/T改善(onepieceflow)

                ⑥把握現狀設定中長期規劃管理

                ⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

                (2)從工程內部改善浪費,提高效率

                ①加工方式的改善

                ②檢查方式的改善

                ③搬運方式的改善

                ④停滯的消減改善

                ⑤直通率的提升改善

                ⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

                (3)從作業上減少浪費,快速提高生產效率

                ①經濟動作5原則分析與運用

                ②提高效率的7大改善手法的分析與運用

                ③JTKN人體機能法快速發現異常

                ④KYT預防預知管理

                ⑤ANTON管理快速應對異常發生

                ⑥現場道具IE改善手法演練

                (4)TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出

                ①自檢

                ②互檢(CORSS)

                ③專檢

                ④JDK自動化監測系統的運用

                ⑤“四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式

                ⑥豐田與通用數據的對比管理

                7.持續改善,精益求精,追求卓越

                8.案例:

                ①新工廠的精益布局與投產案例分析

                ②IMSSMT美英合資企業改善案例分享

                ③安全生產管理的再現性實驗視頻教育

                第三章標桿企業現場參觀考察前的看點說明

                1.參觀廣汽豐田(豐田21世紀海外模范工廠)

                2.看點1:

                ①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

                ②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;

                ③企業文化墻的設計與運用

                ④世界一流的目視化管理現場的建設;

                ⑤先進的SPS(SetPartsSystem)單臺供件移動式物流模式。

                ⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

                ⑦現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統

                3.看點2:

                ①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。

                ②安全生產現場的揭示管理

                ③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

                ④行業最先進的硬件設備及管理系統;

                ⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

                ⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;

                ⑦……

                第四章現場問題改善工具---一目了然化的管理

                1.紅牌作戰

                2.統計看板(一目了然化)

                3.按燈管理(ANTON)

                4.操作流程圖(SOP)

                5.反面教材

                6.提醒板

                7.區分線

                8.警示線

                9.告示板

                10.生產責任管理看板

                11.職員優缺點蘋果樹揭示管理

                12.現場班組文化園地的建設管理

                13.企業文化墻的規劃管理

                14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

                第五章以人為本、欲造車先育人的戰略規劃

                1.素養---系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣

                2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

                3.新進人員的3級教育管理

                4.確保品質的定期教育

                5.熟練度提升的定期教育

                6.提升技能級別的定期教育

                7.崗位多能工的中長期規劃教育

                8.崗位人員的5種再教育

                9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

                10.建立意識變革的秘訣

                11.如何提高現場執行力的秘訣

                12.人員教育系統成果的運用

                13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享

                14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

                第六章標桿企業現場參觀考察后的總結

                1.各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地

                2.現場提問討論

                3.現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

                ∵〖講師介紹〗

                王國超-西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。

                王曾在全球著名日本跨國集團-太陽誘電株式會社(TAIYOYUDEN)工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。

                王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。

                王老師19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導,將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。

                咨詢輔導過的企業:

                富寶集團(港資)-現場7S咨詢;

                惠聯包裝(港資)-工廠架構優化;

                哈娜瑪薩(日資)-精益生產推行與輔導;

                車之驕(馬來西亞)-工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;

                雅日玻璃鋼(日資)-事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等;

                耀升石油-工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;

                錦瑟服飾-績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

                本課程名稱: 精益生產(豐田TPS)豐田參觀+豐田高管分享

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